Técnicas de Varadero
Como Recuperar la Superficie Antideslizante de Nuestras Embarcaciones
San Isidro, Argentina
CVPB - Jorge Messano
08-Sep-2026
13 minutos
El Problema
Con el paso de los años, el gelcoat moldeado que trae de fábrica el piso del cockpit y la superficie de la cubierta del barco comienza a perder su relieve antideslizante, debido al tránsito de la tripulación y luego por el lijado repetido en cada repintado.
El resultado es una superficie ya no tan rugosa y algo más resbaladiza, que ofrece menos "agarre" donde se lo necesita.
Las Soluciones
Este es un problema clásico, que cuenta con soluciones basadas en productos y herramientas específicamente diseñadas para tal cosa, y algunas que surgen de la cabeza de los que trabajan día a día en los varaderos resolviendo estos temas.
Las repasaremos en detalle:
Pre-Requisitos
Preparar la Superficie
Cualquier solución que se vaya a aplicar va a fallar en un par de temporadas si no hay un buen anclaje mecánico.
Conviene entonces preparar la superficie de esta forma:
Lijar
Hacerlo con lijas de grano 80 a 120 para quitar impurezas y abrir el poro del gelcoat.
Limpiar
Lavar o limpiar bien la superficie a tratar para sacar el polvo residual del lijado, y otros contaminantes.
Enmascarar
El enmascaramiento se efectúa con cinta para enmascarar, de papel adhesivo. Cuanto más ancha mejor.
Si el patrón original de la superficie antideslizante todavía se adivina al tacto o con luz rasante, usarlo como guía para enmascarar las "islas" de textura y los canales lisos de escurrimiento —no conviene texturizar toda la superficie por igual, porque esos canales lisos son los que dejan correr el agua—.
Solución 01: Polvos Antideslizantes
Es, quizás, la solución más ampliamente utilizada para formar nuevamente la superficie antideslizante de un barco. Se resuelve combinando la pintura con un aditivo antideslizante que, básicamente, es algún tipo de partícula sólida que, una vez finalizada su aplicación, termina dándole a la superficie tratada una textura similar a la de un papel de lija. El nivel de "agarre" de esa textura dependerá del tamaño de las partículas del aditivo.
La aplicación puede efectuarse mezclando el aditivo con la pintura o espolvoreándolo manualmente sobre la pintura fresca.
Eh el primer caso se incorpora el aditivo directamente en el recipiente de la pintura, se lo mezcla muy bien y luego se aplica con rodillo de pelo corto o espuma densa. El acabado queda bastante estético y muy homogéneo. Es importante revolver la pintura cada tanto para evitar que las partículas del aditivo se vayan hacia el fondo del recipiente.
En el segundo caso, se pinta primero la zona delimitada y, con la pintura aún fresca, se espolvorean las partículas del aditivo usando un recipiente perforado o un simple salero. Una vez seca la superficie —aproximadamente 24 horas luego de la aplicación— se barre el excedente y se aplican una o dos capas de pintura —sin aditivo en este caso— encima para sellar. La dificultad de este método es que requiere más paciencia y prolijidad para que la distribución quede visualmente uniforme.
Los aditivos más conocidos son los siguientes:
Corindón
Es un compuesto mineral muy similar al que forma el rubí y el zafiro.
Es un material muy duro —segundo después del diamante en la escala de Mohs— y, aun molido en granos muy pequeños, sigue siendo bastante abrasivo.
Sílice
El sílice responde a la misma base que la arena o el cuarzo, y es un poco menos duro que el corindón.
Su grano es más redondeado y suave al tacto, da un agarre más moderado que el corindón, pero es más cómodo para andar descalzo o de rodillas.
Microesferas de Vidrio o Plástico
Son microesferas huecas, muy redondeadas, sin aristas. Dan una textura fina y pareja, cómoda al tacto, aunque el agarre es más moderado que con granos angulosos.
Perlita
Es un mineral volcánico expandido, muy liviano y poroso. Su textura es suave, se lo suele usar mezclado en alta proporción en pinturas epoxi.
En cualquiera de los casos, conviene seleccionar un polvo aditivo que sea del mismo color que la pintura con la que será mezclado para su aplicación.
Esto previene que, al desgastarse la pintura, producto del tránsito sobre el piso antideslizante, queden a la vista las partículas del polvo aditivo cuando estas son de un color contrastante con el de la base. Por ejemplo, si se hubiese utilizado un aditivo oscuro mezclado con pintura blanca, con el tiempo la superficie antideslizante se vería blanca con micropuntos negros.
Si bien es cuestión de gustos, la mejor combinación es utilizar perlita mezclada en alta proporción con pintura epoxi, aplicada con rodillo.
Veamos ahora lo bueno y lo malo de esta solución:
Lo Bueno
Es una solución económica, los materiales son fáciles de conseguir, y el trabajo puede ser hecho por uno mismo sin necesidad de contar con mayor experiencia previa.
Lo Malo
El corindón y el sílice son muy abrasivos, terminan dañando la ropa si uno se sienta o arrodilla sobre el material aplicado como antideslizante.
Las microesferas de vidrio, con el tiempo y el tránsito sobre ellas, se quiebran dejando puntos más ásperos que otros sobre la superficie antideslizante.
Solución 02: Pinturas Antideslizantes
Es una solución simple, pero necesita aclaraciones importantes, pues no cualquier pintura antideslizante es apta para ser utilizada en embarcaciones.
Las pinturas antideslizantes "genéricas", como las que se venden para pisos de fábricas, rampas o escaleras, suelen ser de epoxi o poliuretano de uso industrial, pensadas para superficies rígidas y estáticas. En una embarcación de PRFV —plástico reforzado con fibra de vidrio— la cubierta flexiona levemente con el uso, además de estar expuesta a la radiación UV intensa y humedad constante. Esto hace que una pintura industrial cualquiera pueda perder adherencia o cuartearse en tan solo una temporada.
Conviene entonces buscar líneas específicas marinas formuladas con resinas flexibles compatibles con superficies de gelcoat y con filtros UV.
Comentarios sobre esta alternativa:
Lo Bueno
Permiten repintar toda la cubierta de forma pareja, sin parches visibles.
Se puede elegir el grano del aditivo —fino o grueso—.
Lo Malo
Suelen ser más caras que la opción de agregar un aditivo a la pintura.
El aditivo se va desgastando con el tránsito, al igual que con otras soluciones.
Solución 03: Rodillo Texturizado
Los rodillos texturizados se utilizan en general para aplicar pinturas antideslizantes de un solo componente —es decir, que no necesitan aditivos tales como microesferas o polvos antideslizantes— y más espesas. El rodillo, pasado suavemente, deja una textura de picos redondeados poco abrasivos y confortables para el tránsito.
Lo Bueno
Muy simple de usar, pues simplemente debe pasarse la pintura con el rodillo.
El resultado es relativamente cómodo para pie descalzo.
Lo Malo
El acabado depende bastante de la técnica de uso del rodillo, así que las primeras manos pueden salir desparejas.
Solución 04: Cintas y Láminas Antideslizantes
Estas cintas y láminas son del mismo material que se encuentra, por ejemplo, en los escalones de algunas escaleras, utilizadas para impedir que el peatón resbale al transitar sobre ellas.
Son autoadhesivas y vienen en varios colores.
Lo Bueno
El agarre es excelente, incluso cuando están mojadas.
La instalación es rápida, sin pintura de por medio. Solo hace falta recortar la lámina o la tira a la medida y forma requerida.
Lo Malo
Visualmente, no quedan muy bien, se ven los bordes notándose que es un agregado "no natural" en la cubierta del barco.
En superficies grandes o curvas es más difícil de cortar y pegar de forma prolija.
El adhesivo puede fallar con el tiempo y el Sol, y levantarse en los bordes.
Solución 05: Paneles de Goma EVA
Consisten en placas de goma EVA de unos 2,50 por 0,90 metros y 5 milímetros de espesor, que dan la apariencia de un piso bastonado de distintos colores. Una vez aplicados, de lejos parece simulan una cubierta de madera de teca.
Son autoadhesivas, asi que las superficies deben estar limpias y lisas para ser aplicadas. Luego se las recorta a la forma de la sección en la cual deben ser pegadas.
Veamos las opiniones de quienes las han probado.
Lo Bueno
Proporcionan muy buen agarre, y al ser blandas son confortables al caminar y no se calientan tanto como una cubierta de plástico o metal.
Bien colocadas, con paciencia y habiendo hecho un diseño previo, quedan estéticamente muy bien.
El adhesivo no se despega.
Lo Malo
Es la opción más cara de todas.
Con el tiempo —un par de años— y el tránsito, el color se desgasta, dejando a la vista el negro de la base, y no hay reparación posible que quede bien.
Solución 06: La del Techo del "Ford Falcon"
Si bien este es una técnica algo más complicada que las anteriores es, sin dudas, la que mejores resultados ofrece pues permite fabricar un tramado antideslizante idéntico o muy similar al original.
La explicaremos paso a paso, pues no figura en ningún manual.
Buscar la Trama a Copiar
Básicamente, hay que encontrar una superficie con el relieve que se quiere replicar como antideslizante en el barco.
Los profesionales del tema usaban la tela del techo vinílico exterior del Ford Falcon, que tiene una trama entretejida muy pareja y flexible, perfecta para copiar.
Hacer un Molde Negativo
Para hacer este molde, se cubre el relieve de la superficie a copiar con varias capas de resina epoxi, intercaladas con planchas de fibra de vidrio o cualquier otra tela, de tal forma que al secarse quede una lámina flexible, que no se quiebre al manipularla.
Una vez que la resina se ha endurecido, se retira la superficie modelo, quedando así la plancha a partir de la cual se fabricarán las placas del antideslizante.
Crear las Placas de Antideslizante
Con la plancha del molde negativo ya lista, se la coloca hacia arriba encerando la superficie del tramado a copiar, y luego se aplican dos o tres capas de resina epoxi.
Cuando la resina ya esté suficientemente sólida, se la despega del molde y queda lista para trabajarla.
Cortar las Placas de Antideslizante
Con las placas de antideslizante ya listas, solo queda recortarlas —con un simple cutter— a las formas de donde deben ser colocadas.
La forma más fácil de tomar el molde de la superficie de destino es colocar un papel del tamaño adecuado —papel afiche u hojas de diarios grandes— sobre la cubierta antideslizante original del barco, y recortarlas siguiendo su figura.
Pegar las Placas de Antideslizante
Las placas de antideslizante recortadas se pegan sobre la superficie de destino con resina.
Para que el trabajo quede prolijo, suavice los bordes de las placas con un sutil relleno de resina epoxi.
Pintar
Terminada la aplicación de las placas, proceda a pintar la cubierta para unificar el color y brillo.
Es una buena solución porque al ser del mismo tipo de laminado que la cubierta —resina y materiales tejidos— la dilatación térmica y la rigidez son compatibles con la estructura original, evitando el despegue que sí puede darse con adhesivos sobre gelcoat en zonas de mucho sol. Y como se pinta todo junto al final, el acabado queda uniforme, sin parches visibles.
Copiamos algunos comentarios de quienes han seguido esta técnica.
Lo Bueno
Textura idéntica y repetible en todas las planchas que se necesiten.
Compatibilidad total de material con la cubierta original (mismo laminado);
Acabado final indistinguible del piso original al pintar todo junto.
Lo Malo
Claramente, requiere más trabajo y tiempo que las otras opciones, y exige algo de experiencia en laminado de fibra.
No es una solución práctica para una reparación urgente o pequeña.
Conclusiones
Como se habrá visto, existen varios métodos para recuperar la capacidad antideslizante de la cubierta de una embarcación, unos mejores que otros, dependiendo de cuál sea el trabajo a realizar.
En ese sentido, en la mayoría de los casos, la solución más efectiva por el tiempo y costos que requiere, es la de pintar con aditivos antideslizantes, especialmente los de partículas muy finas en alta densidad.
Pero si lo que hay que hacer es fabricar o reconstruir una superficie antideslizante prácticamente por completo, la mejor solución es la del Techo del "Ford Falcon"... requiere de varios días de trabajo, pero el resultado es excelente.
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Fuentes
Investigación
Conversaciones con profesionales y propietarios de embarcaciones que han emprendido el trabajo de recuperar las superficies antideslizantes de embarcaciones.
